“小”改进带来“大”效益

“贴合方式的改进，提高了工效，降低了劳动强度，现在工作起来省时省力多了。”部件车间员工指着眼前这个新式装备赞不绝口，大家也都纷纷伸出大拇指称赞。

到底是个什么“利器”得到大家的认可和称赞呢？

枣矿橡胶公司八亿橡胶部件车间A1 1#压出设备由于早时制造商受设计理念所限，压出胎侧胶片无法热贴合、无法压合排气线，故长期使用冷胶片贴合的方式生产。此贴合方式胶片粘性差，不利于部件粘合，有造成成品脱层的隐患。贴合过程中常出现垫布打褶问题，冷却水会从垫布打褶处浸入，影响胶片粘性，并需要经薄胶片与多刀纵裁两个步序，增加了操作岗位，降低了工效。

经过现场多次调研，该车间提出胶片贴合方案改进的课题，在反复论证、实践后，胎侧胶片由原冷贴升级为热贴。在课题小组的努力下，他们优化装置结构，确保符合胎侧垫布贴合要求，调整口型板于胶片定位点添加定位辅助线，提升胶片贴合精度，调整两辊压延机上方千页片压合力度，使其可同时匹配胎面、胎侧胶片贴合生产。

通过设备技改，提升胎侧胶片粘性、降低成品胎侧泡问题的同时，减少了薄胶片大卷制作、胶片多刀纵裁两个生产工序，提高了生产工效。并为部件定线生产提供了可行性，避免了一线员工频繁更换胶料而带来的劳动强度增加。

在八亿橡胶成型车间，直裁工序生产过程中之前频繁出现胶片定位偏歪等问题，造成垫胶移位、胎冠脱层，影响产品合格率。经车间现场查看分析，发现原装设备无纠偏定位装置，每次换料都需人工移动胶片进行定位，但在生产过程中也会出现跑偏现象，影响贴合质量。针对这一难题，成型车间召集相关人员专题研究，决定对胶片贴合定位装置进行升级改造。项目人员主动出击、集合力量，出方案、画图纸、报计划，经过半个月时间，完成了两条直裁线定位装置改造。改造后胶片定位精准，机台人员反映使用效果良好，并节省了外委资金。

“现在不需要我们人工移动胶片进行定位了，劳动量比原来明显降低，而且现在的定位装置很少出现胶片定位偏移等问题，产量和合格率明显提升。”该车间员工徐妍说。